车削作为常见的加工方式之一，用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的回转体或非回转体工件。今天我们来分享一篇干货满满的车削经验，从外圆车削、内圆车削、硬零件车削技巧以及提升工件质量等方面帮助大家。我们先来看一段盲孔内圆车削加工视频：

　　可使用接近90°的主偏角（接近0°的切入角）沿轴向引导切削力。这将最大限度地减少零件受到的弯曲力。

　　如果对台肩进行端面车削时的加工顺序是由内径到外径，则也可能出现切屑卷绕在刀具半径上的问题。更改刀具路径可以改变切屑方向并解决问题。

　　从车端面（1）和倒角（2）开始。如果可能且工件的几何条件允许，则优先加工倒角（3）。纵向切削（4）是最后一道工序，刀片在加工过程中将平稳进刀和退刀。

　　当切削刃离开工件时，在切削末端形成毛刺，这通常比较麻烦。离开倒角或圆角（翻转圆角）可以最小化甚至避免毛刺形成。

　　选择尽可能小的悬伸，但同时应确保镗杆长度能够实现推荐的夹紧长度。夹紧长度不得小于镗杆直径的3倍

　　选‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍择‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍尽‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍可能接近90°的主偏角（接近0°的切入角），以沿着镗杆引导切削力。主偏角不得小于75°（切入角不得大于15°）

　　除了一般车削建议之外，硬零件车削还有一些关键考虑因素（如生产过程包括在硬化之前的软车阶段零件准备）：

　　不使用冷却液进行硬零件车削是理想情况，并且完全可行。CBN和陶瓷刀片都能承受较高的切削温度，因此消除了与冷却液有关的成本问题和难题。

　　某些应用可能需要冷却液，例如为了控制工件的热稳定性。在这些情况下，确保冷却液在整个车削工序中的连续流动。

　　通常，加工时产生的热量会分配给切屑（80%）、工件（10%）和刀片（10%）。由此可以看出从切削刃区域排屑的重要性。

　　月牙洼磨损会逐渐影响刀片强度，但不会对表面质量产生同等程度的影响。相反地，后刀面磨损会逐渐影响尺寸公差。

　　预定表面质量（B）是一种常用且实用的换刀标准。表面质量会在一个单独的工位自动测量，并给出表面质量的规定值。

　　为了实现优化且更加稳定的加工过程，将预定零件数（A）设为换刀标准。该值应比平均零件数小10%~20%，确切的数值根据具体情况而定。

　　一次切削策略一次切削“金属去除”策略对于外圆和内圆工序都是可行的。在内圆车削中，稳定装夹非常重要，刀具悬伸不应超过镗杆直径（1×D）。为了获得良好的加工结果，建议使用经过倒棱处理的轻微珩磨刀片以及中等切削速度和进给。

　　两次切削策略可使用在无人化生产加工高表面质量。建议使用半径为1.2 mm（0.047英寸） 的粗加工刀片以及只有一条倒棱的T型精加工刀片。两种刀片都应采用Wiper（修光刃）槽形。

　　为了获得高质量的车削零件，切屑控制是需要考虑的最重要因素之一。选择正确的切削参数并运用我们的应用技巧可获得理想的零件质量。

　　Wiper（修光刃）刀片能够以高进给率车削零件，而不会失去加工出良好表面质量的能力或断屑能力。

　　Wiper（修光刃）刀片的设计能够使刀片沿着工件进给时加工出的表面更光滑，修光刃效果主要为直线车削和端面车削而设计。

　　注意！与标准刀尖R角对应的所有值都是理论值。与Wiper (修光刃) 刀尖R角对应的值是基于低合金钢的试验值。