黑龙江日报5月17日讯 刀杆1毫米的车刀，在3毫米的内孔中车出沟槽，这无异于钢丝绳上跳芭蕾，不仅需要天赋，更要有老到的经验哈尔滨东安发动机(集团)有限公司的车工王英武所在的车间，常接到小批量零件的加工任务，很多用数控车床无法完成，他硬是用普通车床完成了，手中的车刀创造了多个奇迹，被业界称为“车工大王”。王英武还获得过全国劳动模范、全国五一劳动奖章、全国技能能手、航空报国突出贡献奖等荣誉称号。

　　王英武告诉记者，有一次车间接到了一个科研发动机夹具的生产任务，图纸要求在不锈钢长杆螺丝的3毫米内孔里车一个内沟槽，这个高难度零件以前大家都没弄过。

　　“根本没有现成的工具，只能自己加工车刀。”王英武说，用新刀改进太贵也太浪费，就用车间淘汰下来的废旧车刀，改了无数把旧车刀，最终根据图纸需要自己磨了一把。这把刀前边的刀杆长度只比内孔长1至2毫米，刀头宽度只有1至1. 5毫米，几乎就像针一样，非常锋利。

　　有一次，车间接到了一种型机拉杆试验件的研制任务，这个试验件是高温合金材料，形状复杂、加工难度大、精度要求高。在数控车床多轮加工都没成功的情况下，王英武大胆提出用普通车床加工。他磨制了一把前角较大的车刀，这样可以有效减少切削过程中的抗力。反向进刀，降低主轴转速，小进给，慢走刀尽管如此，由于硬度原因，车刀的磨损还是很严重。为了攻克难关，王英武就一遍遍地修理车刀。3天后，粗加工完毕，变形量得到了有效控制，完全符合图纸要求。

　　在加工科研机型的中心拉杆时，该零件属于超细长杆，长度和直径比近30倍，精度要求高，加工难度大，国内共有3家企业在研，其他两家一直未能交付合格的产品。王英武仅用一个月的时间就交付了合格试件，用普通车床创造了数控机床难以完成的奇迹，打破了国外对此机型关键件的技术封锁。

　　东安公司生产的一种涨圈，加工几十年来合格率仅为10%，后来公司点名让王英武参与攻关。经过一段时间的摸索，果然不负重望，产品合格率很快提升了40%，目前已经提高到80%。

　　锥度量规是加工航空产品的专用工具，只有鸡蛋大小，着色在90%以上，光洁度要求极高。可由于这种锥度量规角度大，内磨又无法磨制。王英武知道后，建议精车锥面然后研磨合格。但以他这样的手法，一天只能加工一两件。王英武又反复摸索，总结出一套“锥度校”，一天能加工出8至10件，大大提高了工作效率。

　　王英武还完成了多活合一车削法、双向专用车刀、废钻改制车刀等多项革新发明，不仅为公司创造了效益，还大大提高了工作效率。

　　一件件优质的产品、一项项创新性的成果，早已随战鹰“翱翔”蓝天，他被业界称为“车工大王”。如今，连王英武自己都记不清他进行的技术创新有多少了。