在当今制造业中，加工中心已经成为生产过程中不可或缺的重要设备，正确的操作方式和注意事项对于保证加工质量、提高效率至关重要。下面华亚数控小编将深入探讨加工中心的操作方式和注意事项：

　　1、手动操作。手动操作往往用于工件装夹找正步骤，有时一个简单的加工也用手动。手动操作是操作机床的基本环节，手动操作时离不开手动脉冲发生器(简称手摇盘)。衡量一名操作者思维是否清晰，可通过观察其使用手摇盘时的熟练程度。许多操作者在选好要移动的轴之后不考虑方向，一看摇反了马上换过来，虽然只是一个细节，但反映了操作者的水平。

　　手动操作时配合增量坐标显示，及时清零就可以简化计算工作。另外，检查加工尺寸不一定非要专用量具，只用一块杠杆表就可以测量长度尺寸、斜度等，尤其是一些较大的尺寸，使用机床的坐标显示进行测量时精度往往更高。

　　2、自动操作。自动操作之前要进行“试切”，“试切”有两个目的：一是检查程序，二是测量工件尺寸检验加工参数正确与否。检查程序可以使用“空运行”和“机床锁住”功能，但是要注意有的设备在执行“机床锁住”功能之后，坐标会产生变化，需要重新返回坐标原点。程序检查通过之后还要检查如下内容：

　　上述内容检查完毕，即可执行自动操作。操作过程中要听声音，判断刀具运行情况及主轴负载；及时清理切屑不但可以延长刀具使用寿命，还可以减少工件的受热变形。

　　1)键的使用。各个机床制造厂家对复位后清除的内容都不一样，操作者应清楚了解，关键要注意“半径补偿”、“长度补偿”、“坐标系”三方面，其他如加工参数等不会引起大的事故。“半径补偿”复位后一般都取消；“长度补偿”复位后A850系统不取消；复位后坐标系显示差别较大，例如：FANUC-15的坐标系不变，FANUC Oi的坐标系返回G54；三菱系统返回G54，因此操作者应当认线)编程错误检查。编程出现错误在所难免，但是出现报警后，不要局限在光标所在的程序段检查，因为计算机一般预读三个程序段。这一点许多初学者往往忽略。

　　3)操作机床时严禁脚踏防护罩。防护罩被长时间踩踏会产生变形，导致护板之间出现间隙，切削液、切屑等会洒落在丝杠及导轨上，使润滑油变质。

　　4)提高字符的手动输入速度和准确性。无论在技能比赛还是在生产中，手动数据输入是少不了的。在训练中作过几次测试，平均每秒钟输入1个字节的速度就不慢了。熟能生巧，操作者平时一定要加强练习，最好能够做到双手输入。