制造高精度的汽车零部件，除了进行基础设施改造升级，企业还需要做什么？日前，记者走进河北石家庄大成冀台机械有限公司的机械制造数字化车间一探究竟。

　　在该公司的机械制造数字化车间内，高精度的五轴加工机床正轰鸣作响，机床旁摆放的是刚刚“出炉”的汽车零部件。

　　资讯部主任刘记芬随手拿起一个拳头大小的零部件，这是今年新接的订单产品，“别看它个头不大，却有460多个尺寸，在生产时每个尺寸又至少需要x、y、z三轴的数据来确定，涉及参数多、制造难度大。”

　　石家庄大成冀台机械有限公司品检人员正通过扫描条形码将产品的检验结果录入ERP系统。 受访者供图

　　放在以往，大成冀台不敢接如此复杂的零部件产品订单。不要说为机床手工录入这些设计参数就需要几天时间，手工录入还极易出现错误，生产效率低，产品质量也很难保证。

　　石家庄大成冀台机械有限公司位于石家庄市经济技术开发区，经过30余年发展，已成为目前中国最大的硅溶胶失蜡精密铸造公司，主要为宝马、奥迪、大众、沃尔沃等知名汽车品牌加工零部件。

　　近年来，“网联化、智能化、共享化、电动化”趋势引发了传统汽车产业的技术变革，尤其汽车主机厂基本实现了信息化，这就倒逼像大成冀台一样的汽车零部件生产企业同步接轨。

　　为了适应智能制造的发展趋势，大成冀台也曾引进市面上通用的数字化系统，但因其设计缺乏针对性，与公司实际情况“水土不服”，而且不能覆盖所有生产和管理环节，使用效果并不理想。

　　2015年，大成冀台下定决心自己研发技术建设数字化车间。利用三年时间，投入2000万元左右，从人力资源管理到生产管理，再到库存管理、质管、财务、采购等环节，大成冀台的数字化车间建成了六大系统，涵盖客户询价、合同签订、完成生产、出库发货等各个环节，实现了全流程数字化监管。

　　原来，生产派工单、工序流程卡均采用手工填制的方式，不仅信息比较滞后，数据不透明，各个环节之间也无法实现协同。

　　以排产为例，以往接到订单后，产品以前是否做过、仓库是否有库存、需要车间生产多少、技术要求是什么、需要怎样规格的包装等，都需要排产员到仓库、车间等部门一一问询核实。在生产过程中，除了机床操控人员，还需要配备专门的参数录入员、工作量统计员等辅助工人。一到统计工作量时，统计员会忙得不可开交，经常加班计算工资。

　　如今，数字化车间内新增了ERP系统（集成化管理信息系统）、MES系统（生产信息化管理系统）处理数据，公司资讯团队把条形码、二维码等自动识别技术引入管理，用作数据采集。

　　从排产开始，条形码就被贴到了每批产品的跟踪单上。通过扫码机扫描条形码，该批次的产品编号、产品质量信息、交货日期、现有的生产进度等都会在电脑上一目了然地显示出来。管理人员可以实时查看生产进度，员工也可以掌握自己当天的工作量。原本需要在各个部门之间跑动的排产员坐在电脑前，就能看到各类产品的生产和库存情况，准确快速作出排产计划。

　　单独运行的机床也联上了网。以往需要手工录入的产品设计参数，现在可以直接在数字化系统里生成代码，通过计算机网络传送给机床，效率、精度都得以提高。

　　他们发现，汽车主机厂对零部件的订单需求呈现出品种多、单批批量小、交货频次高的特点，而造成零部件瑕疵的原因可能有上百种，当产品出现问题时，以往只能先靠经验判断原因，再从厚厚的生产派工单、工序流程卡里确定责任人，产品信息的追溯成为难题。

　　公司资讯团队将这些情况写进ERP系统内，一旦出现质量问题，系统就能自动比对出是哪个环节的差错，并迅速锁定责任人，给客户满意的答复，也为核准员工的工资绩效提供了依据。

　　线上数据在奔跑，线下人工在减少。截至目前，通过建设数字化车间，大成冀台不仅节约了劳动力，生产效率也提高了20%左右，利润比原有车间增加3%至5%，良品率提高了10%以上。大成冀台也成为国内为数不多的能够生产高精度、高复杂度的汽车零部件企业。（河北日报记者）