当一个产品要生产加工的时候总的来说你要考虑到加工的经济性。怎么保证质量，效率。大概走什么样的一个流程才能满足要求。

　　要做好以上几步，你要了解你所使用的机床，（刚性，精度....）你所编辑的程序（刀路，余量,参数) 你所用的刀具（选型，适用的加工材料，刀具安装和自身的精度，以及切削参数）了解你的工装，（基准，刚性，不过定位，欠定位）。

　　举几个例子，钻材料45#钢，深度30MM 底径6.8M的螺纹底孔。如果排屑正常的线有时间优势。（所用G代码以FUNAC 系统为主）当你用G83钻孔时注意你的Q值和R值,当你R值设为 R2.的时候，你的Q值最好设为5.5 这样你的钻头只要往返6次加工。

　　钻铸铁材料，深度50MM底径5MM的孔，深度超过底孔直径10倍左右，最好选用含钴高速钢钻头。慎用枪钻和硬质合金钻头。如果你加工的材料有点气孔，或者软硬点会死的比较难看。

　　当你加工铝件（或者易加工材料）打孔的时候你可以选用合金钻头。比如钻6MM深15MM孔，合金钻头转速能到7000 进给1500 没问题。

　　钻头在进入加工材料和出加工材料的时候最好比原先设定的慢点。（转速，进给，点孔的时候或者点深点）当钻孔的材料比较硬，比较黏 ，你的转速一定要慢 ，线以下，别相信那些刀具商给的参数，至少打对折。他给的只是理论值。

　　铣刀加工的话孔会有点失圆，精铣孔前一定要对你的刀具打跳动和垂直。另外铣刀加工时候一定是圆弧相切的进入，退刀的时候可以过整圆0.02MM圆弧相切退刀。

　　镗刀加工出来的孔的质量是很高的 。要注意的是比如你镗100孔 的时候除了刀片材质要选对外，你的刀杆最好是孔的0.7D-0.8D。刀片厚度原则上厚比薄的好。

　　如果一个孔要镗的话说明此孔要求是很高的。这时候你要考虑你机床的刚性，精度。镗刀的刚性，精度。如果两孔有同心度要求加工的时候机床工作台最好别动，要动也最好以单向运动来走到目标点位。 精镗前余量一定要均匀。加工代码以G76为主。（加工中心装刀注意刀尖方向和机床参数是否匹配）

　　当精度孔比较多，或者零件批量比较大的时候这时候你最好用铰。一般铰刀不是以切削为主，它还附带对孔的挤压，磨削，所以铰孔的时候余量一定要少。

　　随便举个列子，一块要加工的45钢台面上有50个直径10公差0到0.01MM的孔的时候 ，通常会选择用铰刀。孔余量半精镗留0.05MM-0.08MM（ 双边）就好。

　　用铰刀前你最好用千分尺测量一下刀具的实际直径。刀具安装后一定需打跳动。加工参数 S=100-150 F=10-15 合金铰刀速度 S=600 F=50 (当加工的材料不同的时候加工参数也会不一样，但不会差很多）

　　扩孔一般是钻加工后的半精加工范畴。比如螺丝沉头。精镗，精铣，铰之前都会扩一下。它主要保证孔的余量一致，矫正孔的位置，孔斜。主要用到的一些刀具以平底钻，铣刀，粗镗刀。

　　按螺纹种类，可分为：公制粗牙、细牙、梯形螺纹、圆形螺纹、钢管螺纹、英制螺纹、惠氏管螺纹、自锁螺纹、美标螺纹、套管螺纹。

　　说点老外常用的标准吧，BSW惠氏螺纹、BSF惠氏细牙螺纹、G,RP惠氏管螺纹、UNC美标粗牙螺纹、UNF美标细牙螺纹、UNEF 美标超细牙螺纹。

　　NPT,NPTF美制锥形螺纹。NPSF,NPSM美制平行管螺纹。TR-F圆形螺纹。TR 梯形螺纹。PG 钢管螺纹。LK-M 自锁螺纹。

　　材料硬，螺纹要求高，直径大（相对于你刀柄,举个列子用BT-50刀柄 M20以下的螺纹都能攻,但要看看你自己用的是什么机床，什么刀具。）通常选用铣螺纹来加工。

　　普通类螺纹，刚性攻丝比柔性攻丝速度快。尤其当加工的材料属于易加工材料时，推荐刚性攻丝（相对于柔性来说，刚性攻丝易折断，易烂牙）

　　举个列子 加工铝件M8螺纹孔 深15 同样选择上工丝锥 刚性攻丝转速能到1000 进给能到1250 柔性攻丝 转速400 进给在500。柔性攻丝速度慢，成本高。

　　加工外形你要搞清楚，逆铣，顺铣，侧刃铣，底刃铣，螺旋铣削，垂直进刀，切线进刀，斜插进刀，刀具入刀时候，走刀时候，脱刀时候，刀具拐角时候。各种材料的加工参数。涉及到一个零件的很多质量要求。

　　加工一块1300*400*100的数控车底座铸件，材料是灰铸铁的,余量单边8MM.需加工上表面，四侧面，底平面，其中两个侧面需燕尾式成型刀加工。（凹于上下两个平面之间，定做的焊接式合金刀具)

　　底平面光洁度要求0.8，其中长两侧面光洁度1.6。底平面上还有一些螺栓沉头孔。短的两侧面有两个吊装孔。

　　这个零件按加工程序来说比较简单，但要做到符合质量，效率，经济等要求还是不容易的。如果你拿到这零件怎么加工？我当时的工艺和加工思路（根据自己厂的具体情况）是这样的：

　　2.上立式三轴加工中心，两个400虎钳夹底平面4MM（自己做的钳口）加工上平面，四侧面完成。

　　4. 直径20 四刃硬质合金铣刀（精加工长两侧面，加工深度 35左右，此深度去掉燕尾那部分侧面）。

　　铸铁件表皮通常有白口边，气孔，杂质，逆铣除了第一刀是从表皮进入工件，其他都是从里往外切削的。如果用顺铣刀片的损耗速度会很快。

　　先加工侧面也是考虑到铣平面的时候刀具不碰到毛坯表面。切深AP 一般取刀具直径0.5D-0.8D 切宽 AE 一般取刀具直径的0.2D。

　　2.直径125盘铣刀 以Y方向 往复 粗加工平面。（考虑到工件的受力方向）百分之80的步距，切深3.5MM 左右 S=450 F=600。

　　3.直径100盘铣刀 以X方向 往复 精加工片面。 (X方向来回次数少，加工的平面 理论上会比以Y向多次往复好。但此面要求也不甚高，主要以节约时间为主。）百分之80的步距，切深0.25MM 左右 S=1200 F=300

　　4.直径20硬质合金铣刀，精铣长两侧面。顺铣。（顺铣刀具和工件表面不会因为切削出来的铁屑而破坏工件表面。光洁度相对来说要高，加工下来能满足1.6的要求）

　　为什么选直径20，小了刀具刚性相对来说差，大了超过直径20的硬质合金铣刀价格是以几何级数增长的。直径25的硬质合金会比20 的贵很多。一次加工到位。S=900 F=150 深35 。

　　如果大家有兴趣，可以研究下刀具的样本。 一个刀具的图层，螺旋角度 ，过中心，不过中心，两刃 ，三刃 ，四刃，还是比较有讲究的。

　　另外说些题外话。 如果用到铣刀强烈推荐使用 侧固式，或者 强力夹头来固定。 普通的ER夹头最好只装钻头。如果你装直径8的钻头，你选夹套的线 Co HSS铣刀，精铣短两侧面。（此刀成本不高 ，买的旧刀主要因为加工的深度） 此侧面为两吊装孔要求不高。S=300 F=200 AP=100左右。AE=0.5左右

　　7.工件翻转。此面光洁度要求相对于铣床加工铸铁件来说还是比较高的。（原来预计上平面磨的，后来用了XXX牌子的带修光刃刀片，加工后的效果能达到图纸要求）。

　　这面主要考虑是先打孔，还是先铣面。其考虑的主要依据是，如果你打孔会引起平面的翻边，毛刺，那就先打孔。但先打孔对于铣平面来说会形成 平面的断续切削。对整个工件的表面，和刀具的受力不均匀有影响 。

　　此处说一下关于刀具的底刃切削和侧刃切削，此产品的外发单位他们自己也做。他们是定做了装可转位刀片的成型燕尾刀，以Z方向分层粗铣。（底刃切削为主）

　　由于此刀具定做太贵，我单位选择了两把焊接式的燕尾刀。通常你所用的铣刀刀尖在0.4以下的话不适合用螺旋铣削，分层铣削等以底刃切削方式为主的走刀形式。

　　实践是检验真理的唯一标准。用外发单位的加工方式，以及他们所给的加工参数，。一把400RMB的燕尾刀，粗加工只能加工4个零件，即全部崩刃。精加工也就在10个零件表面也就达不到要求。而改用侧刃AP满刀切削，AE=2MM 的方式，此零件我们加工了100个以后刀具还是能继续使用。尤其精加工刀具一点都没动。粗加工刀具也基本没动。

　　这个零件给我们的外发价格在650RMB ，时间是按5个小时给我们算的工价。而最后批量生产我们厂只用了加工中心2.2个小时，普通设备45分钟 即全部完成。

　　刀具成本也只占工价的 百分之6 左右。（可老板还是嫌我们慢，在中国国情就这样。哎。。。奶粉是百分之30，百分之30的涨。而技术人员的待遇。。不说了大家心里有数)

　　再说几点CNC加工时应该注意的地方。另外补充一下上面铣底平面的时候，一定不能重复抬刀加工。而且要按回子型走刀路线。（刀具永远是 一种补偿方式，不会这一刀是顺铣，下一刀是逆铣，去掉机床的丝杆间隙。）

　　13. 合理设置公差，以平衡加工精度和电脑计算时间。开粗时，公差设为余量的1/5，光刀时，公差设为0.01。

　　14. 做多一点工序，减少空刀时间。 做多一点思考，减少出错机会。 做多一点辅助线辅助面，改善加工状况。 -

　　欢迎大家在评论处补充你认为文章中有解释不对或欠缺的部分，这样下一个阅读的人就会学到更多，你知道的正是大家需要的。。。

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